常规注塑模具与3D打印有哪些不同之处？

在过去的几年里，随着人们对3D打印的讨论越来越多，这是一项令人兴奋的技术创新，因为它可以让你迅速而又容易地制作出几乎所有的东西。那么，它会完全取代传统的注塑模具吗？

数十年来，在产品研发和制造方面，注塑模具工艺一直是人们关注的主要生产技术，3D打印和传统的注塑模具加工工艺都是人们关注的重点。

尽管这两种方法都是可行的，并且适用于许多不同的情况和应用，但是它们在生产方式、材料、体积、成本和应用等几个方面有很大的不同。所以了解它们之间的不同是至关重要的，他们以完全不同的方式工作，咱们一起来探究这意味着什么？

一、常规注塑模具3D打印工作流程：

常规注塑模具可加工结构完整、尺寸精度高的产品，针对需求量大、零件形状复杂等情况，采用了传统的注塑模具加工方案。该机器耗资数十万美元，主要生产工序为材料装填、注射、冷却和部分喷射。注塑模具几乎都是由钢、铝或其他金属定制而成，以满足特殊零件的规格要求，这些零件被分成两部分，以便将零件分开。

与注塑模具的工艺不同，3D打印并不是用一个预先成型的模具来成形产品，产品的尺寸、形状和其他物理量都是通过CAD绘图或其他相容的文件载入到3D打印机中，而不再需要花费数月的时间来生产模具，或者因为下游的设计变更而导致大量资金投入来修改模具，或者生产层的不确定性。

二、常规注塑模具3D打印的各自优势：

1.成本方面

注塑模具的前期成本比较高，一台好的注塑模具需要投入几十万美元，使用寿命可长达几十年，投资回报也是几十年。但是，大多数注塑模具是定制的，作为一个注射机器的客户，部分成本也需要由客户承担，可能高达几千到几万美元。

与之相比，3D打印机的价格在数千至数万美元之间，用户不需要承担开模的费用。使用3D打印机可以降低样品的制造成本，客户只需要承担3D打印的消耗费用，甚至对于很多小企业来说，投资自己的3D打印机也能帮助你减轻经济负担。

2.打印体积；

3D打印这么便宜为什么还要花那么多钱在注塑模具上？在大规模的生产中，注塑模具往往是较好的解决方案。由于产量如此之高，将成本平均分摊到每一件产品上显得无足轻重。

3D打印更适合于小型产品需求，例如原型设计或研发阶段的测试需求，对于一种低成本的原型设计方案而言，原型设计对注塑模具、材料和生产时间的投资几乎没有任何意义，而3D打印机在这类需求中的确是不可比拟的。另外，越来越多注重库存的企业希望通过3D打印来降低管理成本，3D打印使他们能够定制生产，从而能够根据特殊订单小批量生产零件。此外，目前的3D打印技术也在寻求产能的突破，一些技术已经能够快速、可靠地完成大规模生产。

3.成型时间

与3D打印相比，注塑模具的速度要快得多。但是，在计算开模时间后，结果变得更加模糊。定做模具要花上几个星期甚至几个月，除此之外，模具加工和注塑机的匹配过程也要花时间。

这两个因素使整个循环周期比我们所认为的几秒钟或几分钟的周期要长。通常，3D打印需要几个小时才能完成实际的部分，这取决于尺寸和设计，但几乎可以将你的需求无缝化。当CAD打印出模型图之后，你只需将STL文件读入3D打印机，即可以开始生产，这意味着你可能在几天内看到原型。

伴随着工业4.0的发展，中国制造业由制造向智造转变，3D打印技术已经在制造业中得到广泛应用，3D打印机为模具设计和制造提供了高效、低成本的支持；在某些领域，3D打印甚至出现了颠覆模具技术的势头，并与之形成直接竞争关系。3D打印技术与传统制造技术相辅相成，相互补充，相信更能发挥其巨大的潜力。