汽车橡胶软管制造革新：远铸智能3D打印打造高温工况下的精准解决方案

汽车橡胶软管

在汽车工业中，橡胶软管如同“血管”，穿梭于发动机、燃油和冷却系统之间，承担着传输流体、隔热与减震的重要功能。这类软管不仅需要承受高温高压，还要适应复杂空间中的弯曲形态，对模具制造工艺提出了极高要求。

传统金属模具的瓶颈

难以满足精密与定制化双重需求

橡胶软管模具传统上依赖金属材料，通过切割、焊接、热成型等多道工序制成。在200℃以上的热成型环境中，这类模具需保持极高的尺寸稳定性。然而，面对现代汽车制造对轻量化、定制化、复杂几何结构的要求，传统模具逐渐暴露出诸多短板：

• 高温变形，精度难控：橡胶软管对尺寸精度要求极高，内径公差需控制在±0.3mm以内，而金属模具在反复热胀冷缩后易变形，导致壁厚不均、接口错位，严重影响密封性能。

• 工况复杂，设计受限：传统加工方法难以实现复杂扭曲和异形几何，流体动力学优化受阻；同时手工加工环节多，效率低、容错率差。

• 周期长，成本高：传统工艺依赖多设备协同，从设计到交付常需数周时间，不利于小批量、多规格的快速相应。

• 耐腐蚀性差：金属模具在接触燃油、润滑油等化学介质后，容易腐蚀、生锈，降低使用寿命。

为了突破这一瓶颈，基于FDM 3D打印技术的高性能材料模具成为理想替代方案，为汽车行业带来全新的柔性制造能力。

FUNMAT PRO 610HT + PEI1010

高温场景的完美解决方案

远铸智能FUNMAT PRO 610HT 工业级3D打印机，结合PEI1010高性能工程塑料，为高温定型软管模具提供了一种兼具精度、效率与可靠性的创新制造方式。

FUNMAT PRO 610HT 是一款专为高性能材料打印而设计的旗舰级FDM设备，拥有 610 × 508 × 508 mm 的超大成型空间，并具备行业领先的高温控制能力：腔室温度可达300°C，喷头温度高达500°C，确保在打印PEI1010、PEEK、PEKK、PPSU等高性能热塑性材料时，提供稳定、均一的温度场，保障制件的尺寸精度和结构完整性。

PEI1010材料具备优异的耐热性（连续耐温可达200℃以上）、良好的力学强度与尺寸稳定性，且相较金属模具轻约60%，便于搬运与安装。此外，材料本身具有良好的抗化学腐蚀性能，有效避免因接触油类介质造成的腐蚀问题。

通过FDM工艺对复杂结构的一体化成型能力，设计者不再受限于传统加工路径，可自由构建各种扭转形状与异形曲面，助力优化流体通道与整体性能，缩短设计验证周期。

精准高效，性能全面突破：

• 高温尺寸稳定：精度高，适配极端工况

PEI1010材料在200℃以上的环境下仍能保持优异的尺寸精度，打印模具的关键尺寸如管道孔径误差稳定在±0.1mm以内，确保软管制品品质一致、密封可靠。

• 复杂结构一体成型：释放设计潜能

无需拼接组装，可直接实现任意弯曲角度、异形曲面等自由设计，为流体动力优化提供更大空间。

• 极致制造效率：交付周期缩短至1-2天

相比传统模金属具需数万元投入及数周的工期，FDM 3D打印大幅降低成本门槛，实现快速响应、敏捷迭代，特别适合小批量、多品种的定制场景。

应用案例

水箱冷却软管模具，一体成型的效率革命

项目背景

某汽车研发部门需紧急开发一款用于水箱冷却系统的发动机软管，其结构极为复杂，包含多个空间弯曲与异形曲面。传统CNC加工需拆分拼接，既无法满足一体成型要求，也难以在一周内交付。

橡胶软管模具设计图

解决方案

采用远铸智能FUNMAT PRO 610HT 3D打印设备，配合PEI1010材料完成模具制造。

• 打印尺寸：250×99×94mm

• 打印时长：25.7小时

• 效果成果：

▶ 成本降低56%，效率提升80%；

▶ 尺寸误差稳定在±0.1mm，精度完全满足装配需求；

▶ 结构设计充分释放，大幅缩短开发与验证周期。

橡胶软管模具成品

测试验证

模具经过连续高温烘烤测试，尺寸稳定性优异，验证了PEI1010材料在高温环境下的可靠性与远铸智能设备的打印一致性。

内径设计尺寸 14.00mm

左：模具高温烘烤前的内径尺寸 13.97mm

右：模具经过高温烘烤后的内径尺寸 13.99mm

FDM 3D打印橡胶软管模具，及橡胶软管成品

技术赋能，驱动柔性制造

凭借精准、灵活、高效的制造能力，FUNMAT PRO 610HT + PEI1010 不仅为汽车橡胶软管模具提供了理想的解决方案，也为高性能零部件制造打开了更广阔的应用空间。它是传统制造向数字化、绿色化、敏捷化转型的重要引擎，更是面向未来柔性制造的坚实支点。